由于物料熔融溫度低，使厚壁制件的冷卻時間顯著的縮短，收縮減小，不會因中心收縮而引起洞穴，從而提高了注塑加工制件表觀質(zhì)量。一次成型周期的時間可減少20%-50%。適用于某些局部難以冷卻的成型模具。如果某些模具的局部不能通冷卻水時，成型周期要延長。而動力 熔融成型溫度低，熔體進(jìn)入模腔時與模腔壁的密貼性好，這樣提高了模腔壁的吸熱效能，能大大縮短冷卻時間。
 
在合模裝置之間的多副注塑模可以是同種制件的注塑模，也可為不同品種的制件。但應(yīng)盡量使各個模位的制件質(zhì)量和投影面積相似，以使各個模位的受力和流塑量均衡。另外，這種注塑成型的制件一般較小。在每一個模位，注塑模都有單獨(dú)的動模和定模部分。每一個模位的注塑模均有自己的澆注系統(tǒng)，輪到注塑充模時，都要與注塑機(jī)噴嘴接觸而進(jìn)行注塑。
 
動力熔融注塑成型由于動力熔體的熱量來源不是靠料筒的外部加熱，而是靠機(jī)械剪切熱，所以物料的熔融溫度低，溫差小。這時料筒的外部加熱僅為了防止料筒溫度不受外界干擾，所以物料的熔融溫度低，溫差小。這時料筒的外部加熱僅為了防止料筒溫度不受外界干擾，為料筒提供穩(wěn)定的溫度場而設(shè)。
 
對于每一個模位的模具都有自己的脫模機(jī)構(gòu)。當(dāng)注塑噴嘴不動、注塑模在旋轉(zhuǎn)或運(yùn)動時，注塑模位的模具完成注塑成型后，轉(zhuǎn)到或運(yùn)動到下一個模位而進(jìn)行脫模。合模裝置的開模行程要滿足脫出并取出制件和澆注系統(tǒng)的空間要求。開模時，合模裝置間所有模位模具的動定模都要分開。當(dāng)注塑機(jī)噴嘴轉(zhuǎn)動或運(yùn)動而注塑模不動時，則脫模是在噴嘴轉(zhuǎn)到或運(yùn)動到下一個模位時，來完成注塑成型的注塑模的脫模。
 
對于水平旋轉(zhuǎn)的注塑機(jī)，各副模具的中心應(yīng)在噴嘴中心所在的回轉(zhuǎn)半徑上，且模位之間的相位角均相等。對于立式旋轉(zhuǎn)注塑機(jī)，各副模具的中心應(yīng)在同一回轉(zhuǎn)半徑上，且模位之間的相位角均等，另外，噴嘴應(yīng)能與模具很好的接觸，噴嘴中心線應(yīng)與模具中心線在一條直線上。對于注塑頭旋轉(zhuǎn)的注塑機(jī)，注塑頭的回轉(zhuǎn)中心應(yīng)在各模位的注塑模所在圓的圓心上，各注塑模應(yīng)以等圓心角布置。
 
單色多模位立式旋轉(zhuǎn)裝置的特點(diǎn)是轉(zhuǎn)盤的軸線和注塑裝置的軸線與安裝基面垂直。這種注塑機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是可以充分利用注塑裝置的塑化效率。并使成型周期大大縮短，特別適用于大批量的制件生產(chǎn)。其缺點(diǎn)是合模力較小，在注塑壓力大的情況下，制件容易產(chǎn)生溢邊。單個模具的總體結(jié)構(gòu)與一般注塑模相同，但這種成型方法在注塑機(jī)的合模裝置之間有多個注塑模。
 
動力熔融注塑成型系統(tǒng)中由要成型的塑料和待成型的注塑加工廠制件、動力熔融注塑機(jī)、注塑模等組成。與一般注塑成型系統(tǒng)的主要區(qū)別在于它所用的注塑機(jī)。動力熔融注塑成型主要靠注塑機(jī)螺桿高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的機(jī)械剪切加熱，使物料瞬間熔融，和通用注塑成型相比，物料受料筒熱歷程的影響小，并使物料在較低的溫度下注塑充填模腔，冷卻定型后可得到零號的制件。
 
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