從模具中取出注塑加工廠制件的孔隙中滯留著型芯，所以需放在150℃的油槽中熔化可熔型芯。如果只用油作為熱源，則熔化低熔點(diǎn)合金型芯的時(shí)間較長，將導(dǎo)致制件變形和出現(xiàn)較大的后收縮。為了縮短熔化時(shí)間，常采用油和感應(yīng)加熱線圈同時(shí)加熱的方式。首先由感應(yīng)加熱使可熔型芯從內(nèi)向外熔化，最后由加熱油去除殘存制件內(nèi)表面的合金表皮層。加熱油使用水溶性甘醇油，制件也容易清洗干凈。
 
為了減少制件由收縮率差異而形成的變形，必須使熔體在模具內(nèi)均勻的冷卻。為此需以高速注塑所需的熔體在短時(shí)間內(nèi)填入模具型腔。高速注塑的另一個(gè)效果是熔體通過噴嘴和澆口時(shí)的剪切熱使熔體粘度降低，當(dāng)熔體以高溫、低粘度狀態(tài)進(jìn)入型腔時(shí)，則流動(dòng)壓力損失降低，并形成一層很薄的表皮。這層表皮是由熱熔體接觸模具表面急速冷卻固化所形成的。
 
對(duì)于一些形狀復(fù)雜的三維彎曲管形制件無法用側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)抽芯時(shí)，以往將它們分成兩個(gè)半塊，成型后再拼起來。用這種方法制造的制件，密封性較差。由于這種管形件在其車、管道中的使用量日益增多，因而在注塑成型中引入類似石蠟鑄造的熔芯注塑成型技術(shù)。熔芯材料常用熔點(diǎn)溫度在70℃-240℃范圍內(nèi)的低熔點(diǎn)合金，熔芯需要專門的模具鑄造成型芯，然后把型芯像嵌件一樣裝入注塑模中成型。
 
高速注塑形成很薄的表皮，增大了塑料流動(dòng)的有效面積，從而使低壓注塑成型可能實(shí)現(xiàn)。由于低壓注塑成型的基本原理與一般注塑成型相同，所以低壓注塑成型的模具結(jié)構(gòu)與普通注塑成型的模具結(jié)構(gòu)完全一樣。由于低壓注塑成型用低壓充模，不出現(xiàn)壓力峰值，有利于防止細(xì)小型芯的折斷或損壞，有利于提高模具的使用壽命。
 
由于低壓注塑成型對(duì)模具的磨損較小，對(duì)模具的溫度控制和排氣等要求也不很高，可采用由鋅、鋁合金材料制造的簡易注塑模，這樣不僅可以降低生產(chǎn)成本，還能快速的生產(chǎn)小批量精密制件，以適應(yīng)多品種、小批量的生產(chǎn)需求。用鐵素體和稀土類材料制造塑料磁體時(shí)，需要在磁場(chǎng)中注塑成型。
 
為了控制制件在充填過程中形成殘余應(yīng)力，將制件的變形限制在最小的范圍內(nèi)，低壓注塑成型以成型制件所需的最低壓力進(jìn)行充填，且使充填壓力恒定。這樣可以降低型腔內(nèi)熔體壓力，熔體的壓力分布也較均勻，使熔體流動(dòng)的取向達(dá)到最小程度。如改用低壓后仍然用低速成型，則由于充填開始和充填結(jié)束之間的時(shí)間差而出現(xiàn)收縮率的差異。
 
在注塑加工前首先形成磁場(chǎng)，并待磁場(chǎng)進(jìn)入穩(wěn)定狀態(tài)后才開始注塑。當(dāng)保壓一段時(shí)間后，磁場(chǎng)暫停。在冷卻開始的同時(shí)形成去磁狀態(tài)，冷卻結(jié)束后去磁狀態(tài)也同時(shí)消失。最后即可開模取出磁性制件。磁模具的重要作用是有效的使磁性粉末定向。為了在模具中形成磁場(chǎng)，將強(qiáng)磁性鋼和非磁性鋼組合在一起。
 
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